1. Grund: Ein Verfahren mit Mehrwert
Die Pulverbeschichtung zählt heute zu den führenden Beschichtungsverfahren in vielen Bereichen der Industrie, und ihre Bedeutung nimmt stetig zu. Der Grund dafür ist einfach: Das Pulverbeschichten kann gegenüber anderen Verfahren, wie etwa dem Nasslackieren, durch überzeugende Vorteile in Sachen Wirtschaftlichkeit, Qualität und Umweltfreundlichkeit klar punkten.
Vorteile bietet die Pulverbeschichtung dem Beschichter und den Kunden gleichermaßen: Ersterem unter anderem durch die Sicherheit eines erprobten, zuverlässigen, wirtschaftlichen Prozesses und durch niedrigere Material- und Entsorgungskosten. Letzteren durch die vielen überzeugenden Vorteile, mit denen das Pulverbeschichten aufwartet.
Das Funktionsprinzip
Die Vorbehandlung ist ein erster unverzichtbarer Prozessschritt, will man eine hochwertige Pulverbeschichtung erreichen. Denn dadurch haftet der Lack besser und der Korrosionsschutz wird gesteigert. Bevor die Pulverbeschichtung auf die Werkstücke entweder von Hand mittels einer Pulverpistole oder in einer vollautomatischen Pulverlackieranlage aufgetragen wird, müssen die Oberflächen deshalb erst einmal fachgerecht vorbereitet werden.
Je nach Material kommen für die Vorbehandlung verschiedene Verfahren zum Einsatz: Zinkphosphatierung (Stahl im Innen- und Außenbereich), Chromatierung (Aluminium im Innen- und Außenbereich) und Passivierung (chromfreie Alternative für Aluminium). Für Magnesium und Edelstahl gibt es ebenfalls bewährte Verfahren. Kunden sollten darauf achten, dass das eingesetzte Verfahren dem Stand der Technik entspricht und der Beschichter über einschlägige Zulassungen, wie etwa der Automobilindustrie oder der Deutschen Bahn, verfügt.
Derart optimal vorbereitet steht einer qualitativ hochwertigen Pulverbeschichtung nichts mehr im Wege. Wie der Name schon sagt, wird bei diesem Verfahren Pulverlack als Beschichtungsstoff eingesetzt. Pulverlacke werden elektrostatisch aufgebracht. Nachdem das Werkstück zunächst nasschemisch vorbehandelt wurde, werden das Pulver und das Werkstück entgegengesetzt elektrostatisch aufgeladen. Dies geschieht, indem das Pulver über eine Elektrode elektrisch geladen wird. Durch die gleichzeitige Erdung des Werkstücks entsteht ein elektrisches Feld, das zweierlei zur Folge hat: Die negativ geladenen Lackpartikel stoßen sich gegenseitig ab und werden dadurch gleichmäßig verteilt. Parallel zieht das Werkstück die Partikel an wie ein Magnet. Schichtdicken von bis zu 250 µm und mehr lassen sich damit erzielen.
Das so optimal beschichtete Werkstück wird dann in einen Trockner eingefördert, in dem das sogenannte Einbrennen stattfindet. Im Trockner wird der Pulverlack bei Temperaturen von 160 °C bis 200 °C zu einer dauerhaften Oberflächenbeschichtung "vernetzt". Es entsteht eine gleichmäßige, glatte Oberfläche, die sich durch eine ansprechende Optik und hohe Robustheit auszeichnet.
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